数控刀具是机械制造中用于 切削加工 的工具，又称 切削工具 。广义的切削工具既包括刀具，还包括 磨具 ；同时“数控刀具”除切削用的刀片外，还包括刀杆和刀柄等附件，根据刀具结构可分为：整体式，焊接式式：机夹式特殊型式根据制造刀具所用的材料可分为： 高速钢 刀具； 钨钢 刀具； 金刚石 刀具；其他材料刀具。
属性分类
根据刀具结构可分为：
整体式：刀具为一体，由一个坯料制造而成，不分体；
焊接式式：采用焊接方法连接，分刀头和刀杆；
机夹式：机夹式又可分为不 转位 和可转位两种；通常数控刀具采用机夹式！
特殊型式：如复合式 刀具 ，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：
高速钢刀具；
硬质合金刀具；
金刚石刀具；
其他材料刀具，如 氮化硼 刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为
车削刀具，分外圆、内孔、 螺纹 、切断、切槽刀具等多种；
钻削刀具，包括钻头、 刀、 丝锥 等；
镗削刀具；
铣削刀具等。
发展
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。 中国 早在公元前28～前20世纪，就已出现 黄铜 锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。 战国 后期(公元前三世纪)，由于掌握了 渗碳 技术，制成了铜质 刀具 。当时的钻头和锯，与现代的 扁钻 和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随 蒸汽机 等机器的发展而来的。1783年， 法国 的勒内首先制出 铣刀 。1792年， 英国 的 亨利·莫兹利 制出 丝锥 和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为 商品生产 。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年， 美国 的 泰勒 和． 怀特 发明 高速钢 。1923年， 德国 的施勒特尔发明 钨钢 。
在采用合金 工具钢 时， 刀具 的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上， 切削加工 出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间，美国开始在 车刀 上采用可转位刀片，不久即应用在 铣刀 和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年， 通用电气 生产了聚晶 人造金刚石 和聚晶 氮化硼 刀片。这些非金属 刀具 材料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典 山特维克 钢厂取得用 化学气相沉积 法，生产 碳化钛 涂层硬质合金刀片的专利。1972年， 美国 的邦沙和拉古兰发展了 物理气相沉积 法，在 钨钢 或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或 氮化钛 硬质层。表面 涂层 方法把 基体 材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种 复合材料 具有更好的切削性能。
刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括 车刀 、 刨刀 、 铣刀 、外表面 拉刀 和 刀等；孔加工 刀具 ，包括钻头、 扩孔钻 、镗刀、 铰刀 和内表面拉刀等； 螺纹加工 工具，包括 丝锥 、板牙、自动开合螺纹 切头 、螺纹车刀和螺纹铣刀等； 齿轮加工 刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、 锥齿轮 加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆 锯片 、 带锯 、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形 刀具 ，这类刀具的 刀刃 具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形 车刀 、成形 刨刀 、成形 铣刀 、 拉刀 、圆锥 铰刀 和各种 螺纹加工 刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔 刀具 依靠内孔套装在 机床 的 主轴 或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转 力矩 ，如圆柱形铣刀、套式 面铣刀 等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。 车刀 、 刨刀 等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向 推力 ，并借助 摩擦力 传递 扭矩 ；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用 高速钢 把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括 刀刃 、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、 切削液 的通道等结构要素。有的 刀具 的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和 铣刀 等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、 扩孔钻 、 铰刀 、内表面 拉刀 和 丝锥 等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片 焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。 钨钢 刀具 一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。
在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的 刀具 角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的 抗弯强度 、冲击韧性和 化学 惰性，良好的工艺性( 切削加工 、 锻造 和 热处理 等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。 高速钢 因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的 刀具 材料，其次是 钨钢 。
聚晶 氮化硼 适用于切削高硬度 硬钢和硬 铸铁 等；聚晶 金刚石 适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和 玻璃钢 等； 碳素工具钢 和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和 丝锥 等工具。
硬质合金可 转位 刀片现在都已用 化学气相沉积 法涂覆 碳化钛 、 氮化钛 、 氧化铝 硬层或复合硬层。正在发展的 物理气相沉积 法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于 高速钢 刀具，如 钻头 、滚刀、丝锥和 铣刀 等。硬质 涂层 作为阻碍 化学 扩散和 热传导 的障壁，使 刀具 在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性 流体 介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多， 切削加工 的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的 气相 沉积涂层技术，在高韧性高强度的 基体 上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可 转位 刀具 的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现 最佳化 。
刀具材料大致分如下几类： 高速钢 、 钨钢 、金属陶瓷、陶瓷、聚晶 氮化硼 以及聚晶 金刚石 。
这里主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其 脆性 ，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即 氧化铝 系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。