硅橡胶（英文名： 有机硅化合物 rubber ）是由 硅氧烷 与其他 有机硅化物 单体 共聚而成的 有机高分子化合物 有机硅化合物 ，分子主链为硅和氧原子 共价键 形成的—Si—O— 无机化合物 结构， 侧基 为有机 基团 （主要为 甲基 、 乙基 ）的一类 弹性体 ，属于半无机饱和的、杂链、非极性弹性体，典型的代表是甲基 乙烯基 硅橡胶，其中的乙烯基提供交联点。
硅橡胶产品在1945年问世，1948年通过采用高比表面积的气相法， 白炭黑 补强的硅橡胶研制成功，使硅橡胶的性能跃升到实用阶段，奠定了现代硅橡胶生产技术的基础。从 二甲基二氯硅烷 合成开始生产硅橡胶的国家有 美国 、 俄罗斯 、 德国 、 日本 、 韩国 和中国等。硅橡胶是早已被广泛应用的医用 高分子材料 ，由于其生理惰性和生物相容性，适用于各种人造器官，如 心脏瓣膜病 、膜型 人工肺 、人工关节、皮肤扩张和颜面缺损修复等。由于硅橡胶与药物配伍良好并具有缓释和控释性，已用作 子宫 避孕器、皮下埋植剂和经皮给药制剂的载体材料，能够使 黄体酮 和 睾丸素 等甾体药物维持释放长达一年，释药速度取决于主链结构、 侧链基团 、交联度和填料等因素。
产品简介
硅胶 （ 硅 dioxide）别名：硅橡胶是一种高活性 吸附 材料，属非晶态物质，其 化学 分子式 为mSiO2·nH2O。不溶于水和任何 溶剂 ，无毒无味， 化学性质 稳
定，除 强碱 、 氢氟酸 外不与任何物质发生反应。各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的 微孔结构 。
硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其他同类材料难以取代得特点：吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等。硅胶根据其孔径的大小分为：大孔硅胶、粗孔硅胶、B型硅胶、细孔硅胶，承透明或乳白色粒状固体。
主链由硅氧 原子 交替组成、在硅原子上带有有机 基团 的 合成橡胶 。分子中的有机基团可以是－CH3、－C2H3或－C6H5等，相应称作 甲基 、 乙烯基 或甲基 苯基 硅橡胶。硅橡胶是一种耐高低温(-60～250℃)、耐臭氧化并具有良好电绝缘性能的 特种橡胶 。
产品特点
硅橡胶分热 硫化 型（ 高温硫化硅胶 HTV）和室温硫化型（RTV），其中室温硫化型又分缩聚反应型和 加成反应 型。高温硅橡胶主要用于制造各种 硅橡胶制品 ，而室温硅橡胶则主要是作为粘接剂、灌封材料或模具使用。热硫化型用量最大，热硫化型又分甲基硅橡胶（MQ）、甲基 乙烯基 硅橡胶（VMQ，用量及产品牌号最多）、甲基乙烯基 苯基 硅橡胶PVMQ（耐低温、耐辐射），其他还有睛硅橡胶、 硅橡胶等。
高温硫化 甲基 硅橡胶于1944年由 通用电气 研制成功。1952年， 美国 陶- 康宁公司 L.斯特布莱唐和K.波尔曼蒂尔研制出双组分室温 硫化 硅橡胶；1953～1955年制成甲基乙烯基硅橡胶；1956～1957年出现硅 氟橡胶 ；1958～1959年开发成功单组分室温硫化硅橡胶；之后出现加成型硅橡胶系列产品。世界上有十多个国家生产硅橡胶。80年代以来，每年以15％左右的速度增长。中国从60年代初期开始相继研制成功各类硅橡胶，现均有批量生产。硅橡胶主要有下列品种：
高温硫化硅橡胶 生胶 无色透明，有塑性，分子量35万～70万，能溶于苯等 溶剂 中，制品耐氧化，抗 臭氧 ，高频下电气绝缘性优良，耐 电弧 、耐电晕，并有透气和对人体生理惰性等特点。大量用作苛刻条件下的电线、 电缆 绝缘层， 密封件 ，导管， 登月 鞋等。因其无致癌性，有较好的 抗凝血药 性和生物相容性，已大量用于制作人体内外用的导管、 插管 、人工关节等。
高温硫化硅橡胶通常以高纯度 八甲基环四硅氧烷 和带有－C6H5、－CH＝ CH2 、－CH2 CH2－ CF3等 基团 的环四硅氧 为原料，用 酸碱催化剂 开环共聚，经脱除催化剂和低挥发分即得硅 生胶 。 橡胶加工 时，先加入结构控制剂(二 苯基 甲硅二醇)和补强填料(气相法 二氧化硅 )、 抗氧化剂 （ 氧化铁 ）等，再在 炼胶机 上 混炼 ，经高温(约200℃)处理后加 有机过氧化物 （2,5－二 甲基 2,5－二 叔丁基 过氧化 己烷 ）作 交联剂TAIC 。 混炼胶 入模后要加温、加压。制品出模后有的还要后 硫化 。混炼胶可挤成管、条、包覆电线 电缆 。
室温硫化硅橡胶 其特点是可以制成不同粘度的胶料，在室温下可以涂布，不需高温和加压即可硫化，硫化时要释放出醇类、 醋酸 等低分子产物。室温硫化硅橡胶有双组分和单组分之分。双组分室温硫化硅橡胶用于精密铸造用弹性模具、牙科印模材料及航天器耐 烧蚀 涂料等，其原料中的 羟 基封端低分子聚 硅氧烷 要专门制备，通常以聚硅氧烷环体与水开环制成，分子量的大小以水的加入量控制。单组分室温 硫化 硅橡胶用于 电子器件 的密封保护等，所用主要组分之一，带 乙酰氧基 或 基等活性 基团 的 硅烷 或硅氧烷，也需专门制备。
加成型硅橡胶 以 乙烯基 封端的聚硅氧烷和带氢原子聚硅氧烷为基料，以 铂化合物 为 催化剂 ，多在略高于室温的条件下硫化：
SiC H CH2 ＋HSi呏─→呏SiCH2CH2Si呏
如加入特殊制造的 有机硅树脂 作为补强剂，可以得到透明且有优良的机械性能的硫化胶。其特点是硫化时不放出低分子产物，可灌注成型深部硫化。主要用于 电子器件 灌注涂覆，作 光导 纤维涂料，也是人体内 软组织 充填、颜面整形的理想材料。
主要用途
1、 硅胶制品 是制作复印机、 键盘 、电子词典、 遥控器 、玩具、硅胶按键等不可缺少的组成部分。
2、可用于做耐久形的成型 垫片 、 电子 配件的封装材料、汽车电子配件的维护材料。
3、可用于制作电子元件、模压高点压缘子。
4、可用于制作导电硅胶、 医用硅胶 、泡沫硅胶、 制模 硅胶等。
5、用于房屋的建筑与修复、高速公里接缝密封、桥梁的密封等密封工程。
6、可用于婴儿用品、母婴用品、婴儿奶瓶、奶瓶 保护套 。
7、可用于厨房制品、厨具的生产及相关的辅助性厨具制品。
8、可用于医疗器械配件，由于 硅胶 无色无味无毒等特性广泛应用于医疗行业。
主要品种
概述
硅橡胶主要分为室温 硫化 硅橡胶，高温硫化硅橡胶。因此，室温硫化硅橡胶按成分、硫化机理和使用工艺不同可分为三大类型，即单组分室温硫化硅橡胶、双组分缩合型室温硫化硅橡胶和双组分 加成型室温硫化硅橡胶 。这三种系列的室温硫化硅橡胶各有其特点：单组分室温硫化硅橡胶的优点是使用方便，但深部 固化 速度较困难；双组分室温硫化硅橡胶的优点是固化时不放热，收缩率很小，不膨胀，无内 应力 ，固化可在内部和表面同时进行，可以深部硫化；加成型室温硫化硅橡胶的硫化时间主要决定于温度。
硅橡胶按其 硫化 特性可分为热硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶两类。按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等等。按所用 单体 的不同，可分为 甲基 乙烯基 硅橡胶，甲基 苯基 乙烯基硅橡胶、氟硅， 硅橡胶 等。
1、 二甲基硅橡胶
（简称甲基硅橡胶）：
制备 有机高分子化合物 量的线型二甲基聚 硅氧烷 橡胶，必须要有高纯度的原料，为保证原料的纯度，工业上通常是先将经过精镏 提纯 ，含量为99.5%以上的 二甲基二氯硅烷 在 乙醇 —水介质中，在酸 催化 下进行 水解 缩合，并分离出双官能度的硅氧烷四聚体即 八甲基环四硅氧烷 ，然后再使四环体在 催化剂 作用下，形成高分子线型二 甲基 聚 硅氧烷 。
二甲基硅橡胶 生胶 为无色透明的 弹性体 ，通常用活性较高的 有机过氧化物 进行 硫化 。硫化胶可
在-60~+250℃范围内使用， 二甲基硅橡胶 的硫化活性低，高温压缩永久变形大，不宜于制厚制品，厚制品硫化比较困难，内层亦易起泡。由于含少量 乙烯基 的 甲基乙烯基硅橡胶 性能较之为优，故二甲基硅橡胶已逐渐被甲基乙烯基硅橡胶所取代。现今生产和应用的其它类型的硅橡胶，它们除含有 二甲基硅氧烷 结构单元外，还含有或多或少的其它双官能硅氧烷的结构单元，但其制备方法与二甲基硅橡胶的制法没有本质的区别，其制备方法一般为在有利于环体形成的条件下，使所需的某种双官能度的硅 单体 进行 水解 缩合，然后按其所需比例加入 八甲基环四硅氧烷 ，再在 催化剂 作用下共同反应而制得。
2、甲基乙烯基硅橡胶
（简称 乙烯基 硅橡胶）：
图片由 中国 双利提供
此种橡胶由于含有少量的乙烯基侧链，故比 甲基 硅橡胶容易 硫化 ，使之有更多种类的 过氧化物 可供硫化使用，并可大大减少过氧化物的用量。采用含少量 乙烯基 的硅橡胶与 二甲基硅橡胶 相较，可使抗压缩永久变形性能获得显著的改进，低的压缩变形反映了它作为 密封件 在高温下具有较佳的支撑性，这乃是O型圈和垫圈等所必须具备的要求之一。 甲基乙烯基硅橡胶 工艺性能较好，操作方便，可制成厚制品且压出、压延半成品表面光滑，是目前较常用的一种硅橡胶。
（简称苯基硅橡胶）：
此种橡胶是在乙烯基硅橡胶的分子链中，引入二苯基 硅土 链节 或 甲基 苯基硅氧链节而得。
根据硅橡胶中苯基含量（苯基：硅 原子 ）的不同，可将其分为低苯基、中苯基及高苯基硅橡胶。当橡胶发生结晶或接近于 玻璃化 转变点或者这两种情况重叠，均会导致橡胶呈现僵硬状态。引入适量的大体积的 基团 使聚合物链的规整性受到破坏，则可降低聚合物的 结晶温度 ，同时由于大体积基团的引入改变了聚合物分子间的作用力，故也可以改变玻璃化温度。低 苯基 硅橡胶（C6H5/Si=6~11%）即由于上述原因具有优良的耐低温性能，且与所用苯基 单体 类型无关。硫化胶的 脆性 温度为-120℃，是现今低温性能最好的橡胶。低 苯基 硅橡胶兼有 乙烯基 硅橡胶的优点，而且成本也不很高，因此有取代乙烯基硅橡胶的趋势。在大大提高苯基含量时则会使分子链的刚性增大，从而导致耐寒性和弹性的降低，但耐 烧蚀 和耐辐射性能将有所提高，苯基含量达C6H5/Si=20~34%为中苯基硅橡胶具有耐烧蚀的特点，高苯基硅橡胶（C6H5/Si=35~50%）则具有优异的耐辐射性能。
4、氟硅、 腈硅橡胶
氟硅橡胶是侧链引入氟代 烷基 的一类硅橡胶。常用的氟硅橡胶为含有 甲基 、三氟 丙基 和 乙烯基 的氟硅橡胶。
氟 硅胶 具有良好的耐热性及优良的耐油、耐 溶剂 性能，如对 脂肪烃 、 芳香烃 、 氯代烃 、石油基的各种燃料油、润滑油、 液压油 以及某些 合成油 在常温和高温下的稳定性均较好，这些是单纯的硅橡胶所不及的。氟硅橡胶具有较好的低温性能，对于单纯的 氟橡胶 而言，是一种很大的改进。含三氟丙基的氟硅橡胶保持弹性的温度范围一般为-50℃~+200℃，耐高低温性能较 乙烯基 硅橡胶差，且在加热到300℃以上时将会产生 有毒气体 。在电绝缘性能方面较 乙烯基 硅橡胶差得多。在氟硅橡胶的胶料中加入适量的低粘度 羟基氟硅油 ，胶料 热处理 ，再加入少量乙烯基硅橡胶，可使工艺性能显著改善，有利于解决胶料粘 和存放结构化严重等问题，能延长胶料的有效使用期。在上述氟硅橡胶中引入 甲基 苯基 硅土 链节 时，会有助于耐低温性能的改善，且加工性能良好。
腈硅橡胶 是侧链引入腈 烷基 （一般为β—腈 乙基 或γ—腈 丙基 ）的一类硅橡胶。 极性 腈基的引入改善了硅橡胶的耐油、耐用 溶剂 性能，但其耐热性、电绝缘性及加工性则有所降低。
腈烷基的类型和含量对腈硅橡胶的性能有较大的影响，如含7.5% 克分子 γ—腈丙基的硅橡胶，其耐寒性能与低苯基硅橡胶相似，耐油性能 较低苯基硅橡胶为好，当γ—腈丙基含量增至33~50%克分子时，则耐寒性显著降低，耐油性能提高，耐热为200℃。如用β—腈 乙基 代替γ—腈 丙基 时则能使 腈硅橡胶 的耐热性进一步提高。
5、苯撑和 苯醚 撑硅橡胶
1.苯撑硅橡胶是在聚 硅氧烷 主链上引入苯撑基的一类硅橡胶。
由于苯撑基的引入，因而使硅橡胶的耐辐射性能大大提高，同时因芳环的存在使分子链的刚性增大，柔顺性降低， 玻璃化 温度提高，耐寒性能下降，而抗张强度则有所增高。苯撑硅橡胶具有优良的耐高温、抗辐射性能，耐高温可达250~300℃，且有良好的介电性能和 防潮 防霉耐 水蒸气 等特性。在苯撑硅橡胶的 生胶 组成中，当苯撑含量为60%、 苯基 含量30%、 甲基 含量10%（ 乙烯基 含量0.6%）时是适宜的，在这种情况下，硫化胶具有良好的综合性能。
苯撑硅橡胶的缺点是低温性能不佳， 脆性 温度为-25℃，影响了它在某些方面的应用， 苯醚 撑硅橡胶的低温性能则远2.较苯撑硅橡胶为好，脆性温度为-64~70℃。
苯醚撑硅橡胶是分子主链引入苯醚撑和苯撑 基团 的聚 硅氧烷 。
苯醚撑硅橡胶具有良好的力学性能，一般抗张强度可达150~180公斤/平方厘米（即14.7~17.7Mpa远高于 乙烯基 硅橡胶强度，同时具有优良的耐辐射性能并优于苯撑硅橡胶。它可耐长时间250℃热空气老化，老化后仍具有较高的强度。 苯醚 撑硅橡胶的低温性能虽然比 乙烯基 硅橡胶差，但却远优于苯撑硅橡胶。其介电性能与乙烯基硅橡胶接近，但苯醚撑硅橡胶的耐油差，既不耐非极性的石油基油，也不耐极性的 合成油 （如4109双 类合成润滑油、 磷酸酯 液压油 的性能。总之，苯醚撑硅橡胶与 乙烯基 硅橡胶相较具有较高的强度和抗辐射性能，相似的耐高温性能和介电性能，较差的低温性能、耐油性能和弹性。 苯醚 撑硅橡胶具有良好的加工工艺性能可用于制造特殊要求的模型制品和压出制品。
6、室温 硫化 硅橡胶
室温硫化型硅橡胶（简称RTV）是指不需加热在室温下即可硫化的一类硅橡胶。室温硫化硅橡胶是一种端基含有 羟基 （或乙 氧基）的硅橡胶，分子量较低，通常 为粘稠状的 流体 。这类橡胶中加入适量补强填充剂、 交联剂TAIC 和 催化剂 （或受空气中的水分作用）后即可在室温下硫化而成 弹性体 。硫化完全之后在耐热性、耐寒性、介电性能等方面都很好，唯其机械强度较低些，可用于浇铸和涂敷胶料。室温硫化硅橡胶 可分为单组份型和双组份型两种。
双组份型室温 硫化 硅橡胶是由含端羟基的硅橡胶和补强填充剂、硫化剂等配合而成，使用时再添加催化剂。常用的硫化剂为 有机锡化合物 盐，如二月 桂酸 二丁基锡，用量一般为0.5~5份或采用 辛酸亚锡 ，它比二月桂酸二丁基锡的 催化 能力强。硫化时即在 催化剂 的作用下，使含端 羟基 的硅橡胶与 交联剂TAIC 之间发生脱醇 羟醛缩合 而形成交联结构。改变硫化剂和催化剂的用量，即可调节硫化速度，一般用量大时，硫化速度快，反之则慢。在硫化过程中，生成的醇类物质逐渐从硫化胶中扩散逸出。
单组份型室温 硫化 硅橡胶，是由端基含有 乙酰氧基 的硅橡胶与补强填充剂以及其它助剂配合而成，使用时不需添加催化剂，从密封包装中取出后与空气中的水分作用即可硫化成为 弹性体 。此种硅橡胶对金属、玻璃和塑料等都有很好的粘合力，其缺点是硫化过程中伴有 醋酸 生成，虽能从硫化胶中扩散逸出，但对接触物体，特别是对金属有腐蚀作用。单组份型作用方便，特别适用于密封、嵌缝等用途。
7、液体硅橡胶
根据 分子结构 中所含 官能团 （即交联点）位置，常把带有官能团的 液体橡胶 分成两大类：一类是官能团处于分子结构两端的称之为遥爪型液体橡胶；另一类是活性官能团在主链中呈无规分布，即所谓在分子结构内带官能团者，称为非遥爪型液体橡胶。当然，也有既带中间官能团又带有端基官团的，目前重点是对遥爪型液体橡胶进行研究。对于液体橡胶，应根据其所含的活性官能基来选择带有适当官能团的 扩链剂 或 交联剂 。
液体硅橡胶可用于涂敷、浸渍及灌注。例如粘度为0.07~50帕·秒/25℃的 羟基 封端 聚二甲基硅氧烷 ，用甲基 乙烯基 双 吡 咯烷酮 硅烷 为链增长剂，用 有机过氧化物 ，如 过氧化二苯甲酰 、25—二甲基地5—二 叔丁基 过氧 己烷 为 硫化 剂，此种胶料流动性好、粘度低，在其硫化过程中同时发生 滚子链 增长反应，故可获得 有机高分子化合物 量的 弹性体 ，具有良好的物理机械性能。
链增长剂 甲基 乙烯基双吡咯烷酮硅烷，可由吡咯烷酮与 甲基乙烯基二氯硅烷 在 三乙胺 存在下反应而得，产物容易 水解 ，故需存放在干燥密闭的容器中，这种化合物的吡咯烷酮基在室温下可与 聚二甲基硅氧烷 内的端 羟基 缓慢反应，其反应速度随温度升高而加快。
从理论上讲，此反应可连续进行，直至获得无限大的分子量。 甲基 乙烯基 吡咯烷酮 硅烷 中的乙烯基还可作为 硫化 反应的活化点，能促使聚二甲基硅氧烷交联，生成 有机高分子化合物 量的 弹性体 。
由于吡咯烷酮基与羟基在室温下反应十分缓慢，故加入各组分经混合后的胶料具有较长的适用期，在1小时内胶料的粘度基本不变，但仍保持良好的流动性，可注入微小的孔隙中。混合后的胶料在150℃下加热10分钟即可硫化成弹性体。
8、高温 硫化 硅橡胶
高温硫化硅橡胶是指以高 摩尔质量 的线性聚二 甲基 (或甲基 乙烯基 、甲基 苯基 乙烯基、甲基三氟 丙基 等) 硅氧烷 为基础聚合物，混入补强填料和 交联剂TAIC ( 有机硅化物 氧化物 )等，在加热、加压的下硫化成 弹性体 。 混炼 硅橡胶，注射成型液体硅橡胶以及需加热 固化 的单组份或双组分液体灌封硅橡胶都属于这一种类。
基本性质
耐热性
硅橡胶在空气中的耐热性比有机橡胶好得多，在150℃下其物理机械性能基本不变，可半永久性使用，在200℃下可连续使用10000h以上；380℃下可段时间使用。因而硅橡胶广泛用作高温场合中使用的橡胶部件。硅橡胶在高温下空气中（有 氧气 ）氧化时，由于 甲基 被氧化继而引起胶联，使制品逐渐变硬，乃至发生开裂。而在密闭体系中受热时，主要发生解聚反应，使制品变软，以至丧失机械强度。硅橡胶的耐热性既与 生胶 的种类、 乙烯基 含量（交联密度）、耐热添加剂、填料的种类及用量等有关，还与 混炼胶 的pH值及含水量等有关。因而对生胶 聚合催化剂 的选择，反应后残余催化剂的中和， 白炭黑 等填料及结构控制剂的选择都十分注意。耐热品级的硅橡胶，在高温（>250℃）条件下，硬度增加缓慢，拉伸强度及断裂伸长率等下降也缓慢。
耐寒性
由于硅生胶 分子结构 呈非结晶性，故温度对其性能影响较小，且具有良好的耐寒性。一般有机橡胶的脆化温度为-20℃至-30℃，而通用硅橡胶的脆化温度为-60℃至-70℃。当 生胶 中引入7.5（ 摩尔 ）% 苯基 时，硅橡胶的脆化温度可降至-115℃，在-90℃下保持弹性并可使用。
耐候性
硅橡胶主链中无不饱和键，加之Si-O-Si键对氧、 臭氧 及 紫外线 等十分稳定，因而无需任何添加剂，即具有优良的耐候性。在臭氧中发生 电晕放电 时，有机橡胶很快老化，因而对硅橡胶则影响不严重。长时间暴露在紫外线及风雨中，其物理机械性能变化不大，经户外曝晒试验数十年，未发现裂纹或降解发黏等老化现象。
耐 水蒸气 性
硅橡胶耐低压水蒸气（低于130℃）的性能相当好，它在温水及沸水中长时间浸泡，体积增加小于1%，而且很少影响其机械性能及电气特性。但超过140℃的水蒸气即易导致Si-O-Si主链断裂，使硅橡胶的物理机械性能迅速降低。硅橡胶的耐水蒸气性能与其所用填料的种类与用量、交联密度以及 硫化 剂的种类等有关。
发展历程
近年来，硅橡胶产业取得了令人瞩目的成绩。随着消费量的跨越式增长，硅橡胶产业已经开始由高性能 特种橡胶 转变为大宗 合成橡胶 ，成为用量最大的橡胶品种之一。据悉，从橡胶消费的胶种情况看， 天然橡胶 占41.8%， 丁苯橡胶 和 顺丁橡胶 合计占28.4%，而硅橡胶通常仅用于建筑 密封胶 、导电按键等少数非轮胎领域，仅占橡胶消费总量的6.4%。因此，随着硅橡胶在部分非轮胎的细分领域取代其它胶种，其消费量必将成倍增长，市场空间会进一步打开。对此，业内人士也认同以上观点。据预计，到2015年，硅橡胶将占国内橡胶消费总量的10%～15%，即硅橡胶消费量有望达到100万～150万吨，而到2020年，硅橡胶占橡胶消费总量的比例有望达到20%～33%，即硅橡胶消费量有望达到300万～500万吨。换而言之，硅橡胶产业的发展潜力和远期发展都非常诱人，其高速发展也必将对上下游产业产生极为深远的影响。事实上，硅橡胶产业的上下游产业联动效应已开始逐步显现。有专家指出，硅橡胶产业发展的最大亮点是可以大幅提高橡胶的国内自给率。据统计，如果到2020年硅橡胶占我国橡胶消费量的比例由目前的6.5%提高到33%，那么我国橡胶的整体国内自给率可由目前的大约50%提高到80%以上，从而大大缓解橡胶供应紧张状况，降低 橡胶加工 行业的生产成本。由此可见，硅橡胶产业的发展不仅仅是单个产业的单一发展，而是牵涉到多个行业的共同发展，对于增强橡胶加工行业的盈利能力和提高橡胶制品的质量水平都具有深远的意义。
产品应用
一、 电子 电器
硅橡胶除大量用作电线 电缆 绝缘皮外，在电子 电器工业 还广泛用作制 接插件 、电器密封、减震件、电机 定子 线圈 绝缘胶带 ，耐高温 电位器 密封圈及电机高压线圈的 推力 环等。
使用自黏性 硫化 硅橡胶三角带作电机电器 线圈 的包扎 绝缘材料 ，可制得具有耐热、防潮、防振等特性的电机，而广泛用于航海、矿山及冶金等部门。
由硅橡胶及 聚酯纤维 增强的硅橡胶制成的输电线路用 绝缘子 与陶瓷绝缘子相比，具有质量轻、效能好及良好的防飞弧、防盐雾、防尘土污染等特性。
通用电位器及耐高温电位器使用大量硅橡胶绝缘 衬套 及密封圈，保证了电位器的良好工作性能。低下长途通讯装置、软传导管、大功率 可控硅 管、锅炉热风 热交换器 密封、 微波 管线 法兰密封 等，都大量使用硅橡胶。
热收缩硅橡胶管除具有硅橡胶所有的耐高、低温，耐老化和优良的电绝缘性外，还具有热收缩性，可用于各种电器设备的连接、保护和绝缘。
使用时将制品套于被包覆物上，然后采用简单使用的方式加热制品，即可自行收缩，并紧固在被包覆体表面，若用于 交流电机 转子 铜排绝缘，交流电机 线圈 小引出线头及极间 连接线 绝缘等，具有操作迅速及施工方便的特点。
导电硅橡胶可用作各种电子电器设备的导电连接件，它能紧密与接点接触面贴合。使用导电硅橡胶及 按键胶 制成的各种 电子 计算机 、电视机、传真机、电话机及电子游戏机遥控器等，已获得广泛的应用。它具有不产生振动，接收输入信号可靠，产品薄型轻量化等优点。
使用导电硅橡胶制成的各种密封圈垫等使用于微波管 法兰密封 盒屏蔽，不仅可满足气压密封，还可防止微波传输泄露。使用硅橡胶做电子手表及电子钟内液晶显示片中的导电连接片，性能稳定，显示数字准确，加工应用均较方便。采用硅橡胶还可用在 微波 烘烤箱，传真机及无引线 集成电路 等方面。
电视机高压帽质量，直接影响电视机的使用寿命。使用硅橡胶制高压帽，不仅高、低温及电绝缘性能稳定，而且还耐 臭氧 ，保证了电视机连续工作的安全性及可靠性。
二、汽车机械
十多年来，汽车朝着减轻重量、提高车速、节约燃料、限定 排气量 及提高可靠性的方向发展，而其核心是缩小 发动机 尺寸。应用涡轮增压器后，发动机罩下的工作温度愈来愈高，70年代为100℃，80年代为150℃，进入90年代超过200℃。因而硅橡胶在关键部位的使用日益增多。
当前硅橡胶 密封件 及 垫片 已大量用于 驱动轴 、嵌盖、油盘、 冷却器 加水盖、车前灯、滑动顶板、可开式车顶、消声器 接头 密封、耐高、低温、耐候接插件以及通风仪等方面；硅橡胶制保护套主要用于 火花塞 、分配器、 点火线圈 、塞子、车前灯等；硅橡胶 软管 主要用于加热系统、涡轮增压器等方面。此外织物增强的硅橡胶气袋作为驾驶员及乘客的防撞安全措施也已用于汽车上。
过去，汽车上 油封 多用 丁腈橡胶 制造，但随着车速提高，温升增大，丁腈橡胶唇口容易龟裂。改用高抗撕硅橡胶后，满意的解决了问题。硅橡胶点火 电缆 具有耐电晕、耐 臭氧 、节省燃料及不污染环境等优点，使用寿命长，且安全可靠；硅橡胶软管用作散热器及 加热器 主要部件，具有长使用寿命（5年），至少可行驶80万km。由于硅橡胶软管耐热性优良，还可用作涡轮增压器空气管道及回油管道的 柔性接头 ，这里温度高达205℃，通用有机橡胶无法承受。硅橡胶制件在无钥匙门锁、电气系统保护罩、车灯 卤族元素 灯罩、 遮阳棚 等方面都取得了成功的应用，并还会有愈来愈多的应用。
近年来 美国 福特汽车 公司在生产新型 发动机 （4.6l，V-8）中使用了硅橡胶 垫片 及 衬套 ，使发动机运转噪音降低了50%。
发展史
硅橡胶最早是由 美国 以 三氯化铁 为催化剂合成的。1945年，硅橡胶产品问世。1948年，采用高比表面积的气相法 白炭黑 补强的硅橡胶研制成功，使硅橡胶的性能跃升到实用阶段，奠定了现代硅橡胶生产技术的基础。从 二甲基二氯硅烷 合成开始生产硅橡胶的国家有美国。 俄罗斯 、 德国 、 日本 、 韩国 和中国等。 中国 硅橡胶的工业化研究始于1957年，多家研究所和企业陆续开发出各种硅橡胶。到2003年底，中国硅橡胶生产能力为135千吨，其中高温胶100千吨。
医疗领域
在众多的 合成橡胶 中，硅橡胶是在其中的佼佼者。它具有无味无毒，不怕高温和抵御严寒的特点，在三百 摄氏度 和零下九十摄氏度时“泰然自若”、“面不改色”，仍不失原有的强度和弹性。硅橡胶还有良好的电绝缘性、耐氧抗老化性、耐光抗老化性以及防霉性、 化学 稳定性等。由于具有了这些优异的性能，使得硅橡胶在现代医学中广泛发挥了重要作用。由医院、科研单位和工厂共同协作，试制成功了多种硅橡胶医疗用品。
硅橡胶防噪音耳塞：佩戴舒适，能很好的阻隔噪音，保护 耳膜 。
硅橡胶胎头吸引器：操作简便，使用安全，可根据胎儿头部大小变形，吸引时胎儿头皮不会被吸起，可避免头皮血肿和颅内损伤等弊病，能大大减轻难产孕妇 分娩 时的痛苦。
硅橡胶人造血管：具有特殊的生理机能，能做到与人体“亲密无间”，人的机体也不排斥它，经过一定时间，就会与人体组织完全结合起来稳定性极为良好。
硅橡胶鼓膜修补片：其片薄而柔软，光洁度和韧性都良好。是修补耳膜的理想材料，且操作简便，效果颇佳。
此外还有硅橡胶人造 气管 、人造肺、人造骨、硅橡胶 十二指肠 管等，功效都十分理想。
用量
据 中国汽车工业协会 统计，2012年，汽车产销分别达到1927.18万辆和1930.64万辆，同比分别增长4.63%和4.33%，汽车工业硅橡胶的用量约达2.0万t。根据观研天下的最新研究，增加有机硅材料在汽车零部件方面的用量，可以大幅度提高汽车的安全性能，因此，汽车产量和单车用量水平的提高都将推动汽车工业对硅橡胶需求的增加。国家鼓励自主品牌的汽车发展，关键汽车零部件实现自主化，《2012年度党政机关公务用车选用车型目录（征求意见稿）》为自主品牌扩大在 政府采购 的市场份额，为改变目前国内政府采购以合资品牌产品为主的局面提供了保障。促进自主品牌发展，国产汽车业的繁荣将为汽车胶的应用提供有力保障。预测未来3年，我国室温 硫化 硅橡胶在汽车行业将以年均20%增长。
此外，硅橡胶是最重要的非石油基 合成橡胶 ，约占非石油基合成橡胶消费量的98%。但因为石油价格的大幅上涨，同时我国在硅橡胶的关键原料 有机硅化物 单体 的生产技术方面取得突破，有机硅单体的生产技术在2005年前被几家 跨国公司 垄断，但目前我国已发展成为全球 有机硅 单体第1大国，这2个方面原因使硅橡胶的价格从2011年起开始低于石油基合成橡胶，仅约为大宗石油基橡胶的80%～90%，成为最廉价的合成橡胶，并开始大规模替代石油基合成橡胶。这将极大拓展 有机硅 产业的市场空间，同时将带动硅油、 硅烷偶联剂 和硅树脂等其他有机硅产品的消费。
分类
硅橡胶的生产厂家一般拥有数十个乃至上百个品种牌号，多是按照商品特性和用途编号，也有按照硫化方式和 化学 结构进行分类的。按照硫化温度，硅橡胶可分为高温 硫化 硅橡胶和室温硫化硅橡胶。从包装形式上则可以分为单组分、双组分室温硫化硅橡胶。按照 聚合度 ，硅橡胶还可以分为混炼型硅橡胶和液体硅橡胶。
硅橡胶系列产品分类可见图所示。